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工廠的本質是“流動”,新工廠的規劃是為了更好的運營,新工廠規劃必然需要遵循 “大物流、小生產”的核心理念,傳統以生產和產線為本的工廠規劃理念是規劃的嚴重錯位,生產只是價值鏈中的一個環節,僅僅著眼于生產技術、加工設備、廠房設計、產線等而忽略了流動的本質,是無法規劃出整體最優的工廠的。

智能化需要考慮客戶化制造和未來物聯網的大背景,于是生產由工廠/產品為中心轉變為以客戶為中心,企業的響應機制、供應鏈模式、信息平臺模式、制造批量策略和計劃模式、甚至是組織結構、都將產生顛覆性的變化,而新工廠的規劃是要考慮這些因素以及對于現場落地和表現的影響,智能工廠必然需要依托企業供應鏈能力的升級,最終完美融合到企業端到端價值鏈過程中,智能工廠才能真正實現其價值。

天睿咨詢新工廠規劃遵循“戰略定位—概念設計—初步規劃—詳細規劃—運營規劃—信息規劃—落地實施”的基本路徑,主要規劃內容包括:

新工廠戰略定位與概念設計

現狀診斷與需求解讀:充分認識現有存在的問題,避免老廠新搬、“新瓶裝舊酒”,明確新工廠規劃的需求、目標和愿景;

新工廠物流戰略及邏輯:理清業務邏輯關系,從戰略層面認識和定位物流;

工廠領先性與創新性定位:集合最佳實踐、標桿研究、企業現狀等,規劃“五到十年不后悔工廠”應該具備的能力、特征、亮點;

新工廠概念設計:系統性描述新工廠未來的“長相”,在此階段與高層及運營團隊達成充分的共識和一致的認知;

新工廠成長路徑:遵循“一次規劃,分步實施”的原則,結合企業當前現狀、管理水平及發展需求等,對新工廠做出合理的發展路線規劃,避免投資失誤和過渡投入。

新工廠初步規劃

園區大物流邏輯規劃:整個工業園區的規劃原則、布局思路、流量均衡、物流路線、人車分流、單向流、參觀通道等,以及廠房、倉庫、貨場、辦公樓/研發樓/辦公室、洗手間、食堂、動力房、回收站、設備輔助用房等所有建筑之間的系統規劃、合理布置;

產品、工藝及物料特征分析:工廠規劃需以物為本,“物道自然”,遵循“物”的規律而非人的習慣和經驗;

流量測算與物流能力需求測算:“到貨—收貨—入庫—存儲—揀選—配送—成品入庫—成品存儲—成品出庫”整個過程各節點的流量、存量測算,定義時間、數量和能力的關系,并梳理各節點資源的需求情況;

資源環境分析:包含用地文件解讀、對周邊的道路、企業、輔助設施等要素的分析,考慮風向、日照等自然因素,規劃整體區域(包含廠房區域、倉儲區域、辦公區域、輔助區域等)模型,園區開門位置等;

建筑形式定義:根據工藝特征、用地情況、建筑經濟性等要素,建議使用的建筑結構,如,多層小跨度的混凝土框架結構,單層大跨度的鋼結構等;

建筑輪廓定義:根據未來的產能輸入,工藝路徑,庫存周期等要素,結合建筑的通風、采光、防火分區等要素,合理的設置整體建筑輪廓;

建筑參數定義:高度、載荷、分區、開門、開口、建筑的柱距、防火分區、區域載荷、樓梯電梯位置及需求尺寸、各升降機開口位置及尺寸、地面平整度、不均勻沉降等;

與設計院對接,輸出總平圖

新工廠智能物流要素導入

智能化需求系統評估:標準化的解決方案在特定的客戶中往往難以落地,不同的行業和企業,即使同一企業不同的車間,對于“智能物流”的需求也是不同的,天睿咨詢結合客戶各個環節,借助自動化導入模型,合理地導入各節點“智能物流要素”;

智能單元化物流技術導入:智能物流單元化技術是聯接供應、制造和客戶的重要環節,也是構建未來智能工廠的基石;

物流自動化評估模型建立:分析智能物流要素導入影響的關鍵指標,對各指標量化分析,結合企業的實際情況,對量化指標的賦值進行異質同構化,建立數學模型;

應用場景流程分析:根據規劃方案,從作業人員、物流當量、信息基礎、對應關系等維度,對各場景流程進行分析,依據模型評判指標進行評分,得出場景得分,初步判斷是否需要導入智能物流要素;

智能物流要素導入規劃:梳理從原材料到貨到成品發運的各環節的場景,得出與規劃需要考慮的要素以及可能導入的智能物流技術,結合場景的模型得分,初步選定若干個智能物流導入難度小,收益高的場景進行方案細化;

智能物流要素方案細化:根據選定的場景,細化智能物流要素導入方案,包含場景區域規劃、與上下工序的銜接、智能物流技術與設備選取、投資收益等。

詳細規劃階段

建筑參數細化:根據工藝需求(設備高度/重量、作業空間、物流路線)等,提出各區域建筑需要滿足的高度及載荷;基于多種設備尺寸的模組關系,考慮建筑經濟跨距;基于消防國標規范,根據生產區域物料屬性,定義建筑的火災危險等級,結合工藝路線,劃分消防分區,并規劃分區內疏散樓梯數量及位置;包含洗手間、茶水間、吸煙室、員工休息區等生產輔助區域,根據各區域未來的運營情況,按需進行規劃;

物料單元化方案與包裝優化:對新基地物料進行系統的包裝進行單元化、標準化、通用化的規劃設計;對未來物料容器具的應用、推廣、管理、維護等設計合理的方案和步驟;匹配未來智能物流需求的智能化包裝單元方案;

園區物流管理:園區車輛管理分類、機動車車輛管理流程、機動車車輛APP導航示意;原材料卸貨區、包材卸貨區、成品出貨區、空容器回收區、廢品回收區、廠區出入口智能化布局配套設計;園區道路及路徑詳細規劃、園區物流標識設計、園區建筑及功能區域編號等;

新工廠場內物料區域詳細設計:基于整體物流作業流程,對物流各區域進行規劃設計,并根據設計方案優化各區域建筑參數;

新工廠生產物流動線與作業環境設計:基于整體價值流線,對生產車間物料流動進行規劃設計;配送上線模式設計,與工位生產自動化進行對接;匹配新線體及新物流模式的線邊空間規劃方案;

物流自動化設施導入:進行詳細的物流自動化方案設計,明確選型、需求、參數、技術要求、能力需求、品質需求、施工需求等,確保物流設備供應商對技術方案的解讀符合客戶要求,并保證各自動化設施之間的邏輯互通、接口順暢和能力均衡,并可代表客戶方與供應商進行技術對接、實施監理、過程輔導等。

新工廠物流運作仿真

建立生產、物流系統規劃方案仿真模型

模擬布局、工藝流程、物流調度規則等特性,實現物流過程的三維可視化(3D動畫)

分析及展示各規劃場景(存儲、輸送、工位等)相關物流流程的可達性和效率(數據+動畫可視)

分析診斷各規劃場景(存儲、輸送、工位等)存在的瓶頸點,規避可能風險點,調整配置不平衡的資源等。(數據仿真)

優化物流作業流程,物流配送節拍,WIP數量,庫存數量等,確定各規劃場景(存儲、輸送、使用等)最優物流方案(數據仿真)

新工廠物流運營管理規劃

計劃、物流與實物邏輯規劃:打造計劃、物流與信息的聯動體系,實現物流橫向和縱向的協同運作;建立以計劃協同管理為龍頭的物流體系規劃;

物流組織結構優化:結合新工廠運營管理要求重構物流組織、重新定義崗位職責和關鍵績效指標,搭建適應工廠未來發展需求、有利于物流可持續發展的組織結構;

供應商到貨管理:設定物料庫存策略和標準,制定供應商到貨管理規則;推動建立供方物流到貨計劃管理模式;

入廠物流管理:搭建均衡、高效、集成的入廠物流管理體系,實現與供應商的有效協同;

物流流程設計:梳理各環節物流管理流程,梳理管控要點和流程規則,實現未來新工廠最優化運作,為信息系統建設奠定基礎。

新工廠供應鏈物流管理信息化功能需求建議

新工廠物流系統信息化整體框架梳理:信息化邏輯框架及業務流程,針對業務流程對信息化提出需求建議及場景描述,包含ERP、WMS、MES、QMS、SRM、CRM、APS、TMS、BI、自動化控制系統等各系統的信息交互邏輯;

信息化需求定義:細化流程,對計劃與采購、入廠物流、廠內物流、成品物流等各流程活動節點的輸入、信息驅動、信息采集、輸出等信息進行詳細規劃定義;

供應鏈物流控制塔(中央控制平臺)建設:實現供應鏈—物流體系的可視化、可感知、可調節。

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